F1ドライバーの使用するヘルメットは、世界で最も安全なレーシングギアと言えるだろう。それが2019年シーズンからはFIA 8860-2018と呼ばれる最新の規格が適用され、新たに設定された15以上の耐衝撃、衝撃吸収テストが設定されることで、さらなる安全性向上が見込まれる。

「ただし安全になるとともに、外観に多少の変更を加えざるを得ない」と、ベル社の共同経営者ステファン・コーエンは言う。

「防弾チョッキにも使用される超強度ザイロン製のバイザーシールドは姿を消し、ヘルメットの本体と一体化する。バイザーの開口部も1cm前後狭くなるが、視野は十分に確保されるはずだ。ただしバイザー上部のスポンサーロゴを表示していたテープは、無くさざるをえないだろうね」

　具体的にF1用ヘルメットがどのように開発、生産されるのか。前回（1〜6）に引き続き順を追って、紹介しよう。

7）穴開け

　ヘルメットの帽体にはその後、合計14箇所のベンチレーション用の穴が開けられる。

8）ブラスト

　完成した帽体は、ブラスト加工と呼ばれる塗装が乗りやすくなる表面処理を行う。

9）塗装

　まずポリウレタン樹脂の薄い下地を塗り、次にドライバーの選んだ彩色を施して行く。帽体のカーボンファイバー素材にダメージを与える恐れがあるため、アクリル及びポリウレタン系の塗料のみ使用できると、FIAのスポーツ規約でも定めている。

10）ヘルメットデザイン

「たとえばルイス・ハミルトンのヘルメットデザインには全部で15の工程を施し、完成までに8日間を掛けている」と、コーエンは語る。

「通常はドライバーのおおまかな要望を、わが社の経験豊かなグラフィックデザイナーが形にして行く。しかし中にはロマン・グロージャンのように、自分でかなり完成度の高いデザインを持ち込んでくることもある」

「ヘルメットへの直接の彩色はせず、基本はでき上がったデザインを転写する。その方が10グラム単位で軽量化できることが、最大のメリットだね」

11）内装

　最後にヘルメット内部に詰め物を詰める。ドライバーの頭部保護に欠かせないものだが、部位によって固さが変えられている。頭部を3D計測し、最適な形と固さを決めている。ベル社では今後F1ドライバー以外にも上級顧客向けに、同じサービスを12000ユーロ（約150万円！）で提供するという。

12）完成品検査

　ファクトリーに付属する研究所では、完成したヘルメットへの厳格なテストが行われる。衝撃吸収試験、バイザー強度試験、難燃性試験などである。衝撃吸収試験では、4kgの重りを高さ3mから秒速7.7Mで落下させたりする。

「わが社では毎年、1000個前後のヘルメットを破壊している」とコーエンは言う。

「その半分は品質確認のためで、残りの500個は今後の研究開発のためだ。HP7モデルがこれまで何度もFIAのホモロゲーションを受けているのは、絶え間ない改良で仕様が変更されているからだ」

この記事は f1i.com 提供の情報をもとに作成しています